國(guó)產(chǎn)化合金鋼管脫硫預(yù)處理裝備已在寶鋼、本鋼、九江鋼廠等企業(yè)得到成功應(yīng)用，大幅降低了工程投資，縮短了工期，具有廣闊的市場(chǎng)前景。曹妃甸基地的投產(chǎn)，標(biāo)志著國(guó)產(chǎn)化容量脫磷轉(zhuǎn)爐裝備的成功應(yīng)用，鐵水全量脫磷、雙聯(lián)生產(chǎn)工藝在進(jìn)入一個(gè)新的發(fā)展階段。 　　爐外精煉，已成為合金鋼管生產(chǎn)流程是潔凈鋼生產(chǎn)中不可缺少的工藝平臺(tái)，是鋼鐵企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的化、緊湊化，以及產(chǎn)品質(zhì)量升級(jí)與產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的重要。目前，國(guó)產(chǎn)化爐外精煉裝備的發(fā)展已經(jīng)達(dá)到一定規(guī)模和水平，掌握了許多關(guān)鍵，基本實(shí)現(xiàn)了全國(guó)產(chǎn)化。 　　爐外精煉設(shè)備種類繁多，其中有國(guó)內(nèi)已經(jīng)非常成熟的LF系統(tǒng)、VD/VOD系統(tǒng)、LATS系統(tǒng)、VC真空澆鑄系統(tǒng)等，也包括近年來(lái)取得長(zhǎng)足進(jìn)步的RH精煉系統(tǒng)，以及尚處于發(fā)展中的AOD系統(tǒng)等。由于裝備的復(fù)雜性和較好的冶金效果，RH爐外精煉裝備的國(guó)產(chǎn)化尤其引人矚目。 　　今后，精煉裝備應(yīng)加強(qiáng)以下工作：研發(fā)具有更好冶金效果的爐外精煉裝備；通過冶金工藝模型智能化控制，延長(zhǎng)耐材壽命，爐外精煉的效率，使其適應(yīng)冶煉爐和連鑄發(fā)展的要求；實(shí)現(xiàn)爐外精煉設(shè)備的功能強(qiáng)化。

　　比如，石油天然氣工業(yè)管線輸送系統(tǒng)用鋼管和套管的 標(biāo)準(zhǔn)，是參考美國(guó)石油(API)標(biāo)準(zhǔn)和ISO標(biāo)準(zhǔn)編制的；寶鋼股份的無(wú)縫油井管在線控冷用于套管生產(chǎn)成功通過了API的納標(biāo)申請(qǐng)，正式轉(zhuǎn)入立項(xiàng)程序，實(shí)現(xiàn)了鋼管制造企業(yè)牽頭對(duì)API標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行修改的零突破等。 　　據(jù)業(yè)內(nèi)專家，到2030年，高溫合金管蓄積量將達(dá)到132億噸，廢鋼鐵資源年產(chǎn)出量將達(dá)3.3億噸左右。即：2030年鋼鐵企業(yè)廢鋼鐵消耗量為2.86億噸，每1.1噸廢鋼生產(chǎn)1噸粗鋼。當(dāng)2030年需求7億噸粗鋼時(shí)，將有2.60億噸是由廢鋼生產(chǎn)的，其余4.4億噸粗鋼是用高爐加轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的。 　　按照噸鐵平均消費(fèi)焦炭435公斤計(jì)算，當(dāng)2030年粗鋼需求7億噸時(shí)，僅需要焦炭2.3億噸左右。總之，高溫合金管的需求逐步是大勢(shì)所趨。崔丕江表示，截至2018年底，焦化行業(yè)焦炭總產(chǎn)能6.5億噸，其中常規(guī)焦?fàn)t產(chǎn)能5.6億噸，半焦(蘭炭)產(chǎn)能7000萬(wàn)噸(部分電石、鐵合金企業(yè)自用半焦(蘭炭)生產(chǎn)能力未統(tǒng)計(jì)在全國(guó)焦炭產(chǎn)能中)，熱回收焦?fàn)t產(chǎn)能1900萬(wàn)噸。 　　而6.5億噸焦炭產(chǎn)能分布在500家左右企業(yè)，同時(shí)4.3米及以下焦?fàn)t產(chǎn)能超過40%，如何進(jìn)行合理有序的化解過剩產(chǎn)能和進(jìn)行產(chǎn)能的置換，對(duì)地方和企業(yè)都是較大難題。在崔丕江看來(lái)，山西、河北、山東、江蘇、河南、等省均先后了壓縮焦炭產(chǎn)能的意見，但要在規(guī)定的期限內(nèi)落實(shí)到位還難以確定。